大型机床铸件的加工与凝固方法：

大多数合金的凝固介于逐层凝固和糊状凝固之间。逐层凝固:纯金属，共晶成分合金在凝固过程中没有凝固区，断面液，固两相由一条界限清楚分开，随温度下降，固相层不断增加，液相层不断减少，直达中心。糊状凝固：合金结晶温度范围很宽，在凝固某段时间内，铸件表面不存在固体层，凝固区贯穿整个断面，先糊状，后固化。

相关专家表示，影响铸件凝固方式的因素总结：铸件的温度梯度。合金结晶温度范围 时，凝固区宽度取决于铸件内外层的温度梯度。温度梯度愈小，凝固区愈宽。(内外温差大，冷却快，凝固区窄)。合金的结晶温度范围。范围小:凝固区窄，愈倾向于逐层凝固。如:砂型铸造，低碳钢逐层凝固，高碳钢糊状凝固。铸造缺陷修补剂是双组分、胶泥状、室温固化高分子树脂胶，以金属及合金为强化填充剂的聚合金属复合型冷焊修补材料。与金属具有较高的结合强度，并基本可保存颜色一致，具有耐磨抗蚀与耐老化的特性。

固化后的材料具有较高的强度，无收缩，可进行各类机械加工。具有抗磨损、耐油、防水、耐各种化学腐蚀等优异性能，同时可耐高温120℃。铸铁弹性模量在强力切削下对数控机床保持精度的稳定性的作用越来越重要。弹性模量与强度有着密切的关系，强度越高，弹模量也越高。但不能以强度的测试来代替弹性模量的测试。因为即使是同样的强度，弹性模数也有高低之分。熔炼配料中的废钢量，渗碳的机制，高温熔炼，孕育强化及化学成分中的Si/C比，以及金相组织中的石墨数量，大小等都是影响弹性模量的重要因素。

国内外灰铸铁的弹性模量对比.铸件在受力时抗拉强度越高，弹性模量下降的幅值越小，这是高刚度机床要求铸铁 高强度的原因，也是国外数控机床提高铸件牌号的原因所在。通常机床铸件在使用中，其使用应力很少超过抗拉强度的1/4，铸件设计者往往用应力为1/4σb时的弹性模量来代替牌号的弹性模量。外来物混入液体合金并浇注铸型 精炼效果不. 铸型内腔表面的外来物或造型材料剥落解决方法及修补 仔细精炼并注意扒查。

1.熔炼工具涂料层应附着牢固

2.浇注系统及型腔应清理干净 炉料应保持清洁

3.表面夹杂可打磨去除时可进行补焊夹渣形成原因：1.精炼变质处理后除渣不干净精炼变质后静置时间不够 浇注系统不合理，二次氧化皮卷入合金液中 精炼后合金液搅动或被污染解决方法及修补严格执行精炼变质浇注工艺要求。2. 浇注时应使金属液平稳地注入铸型 炉料应保持清洁，回炉料处理及使用应严格遵守工艺规程。